中国股票配资官网奥迪用上了全球领先的14轴同步拧紧系统

824台机器人，焊接自动化率100%，机器手臂每秒完成1-2个焊点，精度达到0.1毫米。在行业自动化率普遍较高的焊装车间，一位工程师介绍着产线数智化进化中的精益求精：“每个焊点经过三维扫描检测，精度误差小于0.02毫米。当其他工厂还在抽检时，我们实现了100%全检。”

位于长春的奥迪一汽超级智能生态工厂，是奥迪在中国的首个纯电动车型专属生产基地，更是奥迪数智化、绿色化先进工厂的一大里程碑。这其中既有“全价值链中国化”的本土化体系支撑，又有奥迪品牌造车底蕴与数智转型的集中赋能，展现百年汽车品牌面向未来的生态哲学。

已经开启预售的一汽奥迪首款豪华智能电动旗舰SUV——Q6L e-tron正在驶下生产线，向来访者宣告一个事实：豪华品牌奥迪在中国市场的反攻，从这里开始。

从精度，到品质，到价值

中国市场的竞争已经水深火热，要转型眺望下一个电动的、智能的新节点，传统豪华品牌做的是回归造车本质，从制造环节开始用创新重构标准。

走到电池车间，真材实料剖开的“横截面”引人注目。“这是奥迪专门为中国市场开发、首次采用Stop TP阻止热扩散技术的高安全电池包。”车间负责人介绍，电芯采用防爆阀朝下的布置方式，正对着铝质泄压槽，当内部压力达到阈值就会从防爆阀释放，例如电芯内部短路，迅速升温达到1100摄氏度时会烧穿铝槽，在结构上排放压力，肉眼可见的烟雾会通过预设的通道排向车外。

还有100%热成型钢的电池外壳、陶瓷隔热阻燃材料，这些创新技术工艺共同加强电池安全防护，该负责人自豪地说道。奥迪对安全的要求一直是要领先行业标准。该车间生产的电池包，已经提前达到了2026年将要实施的动力电池新国标。

数智化带来效率与品质的双重突破。焊装车间的KUKA机器人每秒钟能完成1-2个焊点，精度达到0.1毫米，比人手稳定100倍——这还不够，在视觉检查站，20台高精度相机如同机械复眼组成的“数字鹰群”，通过3D激光与2D光谱的交叉扫描，实现0.2毫米精度（相当于头发丝的1/4）扫描全车。

看似简单的拧螺丝环节，奥迪用上了全球领先的14轴同步拧紧系统，能像“八爪鱼”一样，同步拧紧14颗大扭矩螺栓，并能将扭矩与角度精度控制到±0.1%，拧紧数据可完整追溯15年，就像手表齿轮一样精密，使车身结构做到严丝合缝。“婚礼结合”工位，自动化率达到100%，11台机器人协同作业，在“黑灯”环境，且全程无人工干预的情况下，完成车身与底盘的结合，并将精度控制到0.2mm。

通过中央控制系统的实时监控，小到每颗螺栓均建立终身档案，从源头杜绝人为误差，保障结构稳定性与此同时，从而保障每台车零瑕疵下线，产品价值更大化，对用户来说也降低了全生命周期用车成本。

三个100%

要怎么形容这是一座真的绿色工厂？“记住三个100%”。100%使用绿色能源，生产废弃物100%回收，生产及生活废水100%循环使用，造就了这家投产即实现“近零碳排放”的生产基地，为行业树立可持续发展新典范。

厂房屋面上铺设总计约32万平方米的光伏设施，预计年平均发电量可达到3500多万度电，可实现覆盖至少年用电量的1/4，其余的用电也采用绿色电能，真正实现零碳运营，生产全流程“绿能驱动”。同时，工厂推行全周期资源循环体系，包括铝材料闭环回收，所有固体废物（木材、纸壳等）100%回收再利用，极大减少废弃物填埋和环境负担，实现资源循环利用。针对生产及生活废水，通过反渗透工艺模块处理，达到标准后的中水将全部用于工艺生产及绿化浇灌，做到水资源的100%高效循环使用。